化身一线员工,揭开北汽蓝谷麦格纳智造基地的面纱

· Dec 28, 2021 333

从事汽车媒体之后参加过多次参观工厂的活动,令我印象最深刻的无疑是本次极狐汽车极智工厂 OPEN DAY。「 形式主义」 的参观我们已经见多了,无非是开着电瓶车在厂区里兜两圈,再请工程师讲些晦涩难懂的专业术语。而真正化身质检员参与其中;简要学习工厂管理体系的活动还是第一次。   缔造极狐汽车的不止北汽,还有麦格纳 很多人好奇极狐车型尾标上的「 蓝谷麦格纳」 究竟是什么意思,多数人只知道极狐是高端电动车品牌,而对麦格纳一无所知。 麦格纳是全球著名整车工程制造及服务厂商,具有超过百年的高端汽车制造经验和历史,制造了超过 370 万辆豪华车型。市场熟知的阿斯顿马丁、奔驰 G 级 、宝马 5 系/Z4、丰田 GR 超跑、MINI Countryman/Paceman、标致 RCZ、捷豹 I-PACE/E-PACE 等多款豪华车型都是由麦格纳提供主要零部件,并在麦格纳的奥地利整车工厂进行组装生产的。   2018 年 6 月,北汽集团、麦格纳、镇江市政府三方签订合作协议,北汽和麦格纳宣布将成立技术公司和制造公司,致力于打造对外开放共享的高端智能纯电动汽车研发与制造中心。 技术合资公司的控制权是 50: 50 的股权,董事长、总经理是外方的,中方也在里面,有一个开放的团队,和开放的平台,即 BE21 平台。 造合资公司,有 13-15 名常驻专家,分布在一些主要的部门,冲压、焊装、涂装、总装。 2019 年 1 月,麦格纳卫蓝新能源汽车技术(镇江)有限公司正式揭牌,麦格纳卫蓝新能源汽车试验中心建设同步启动。 2019 年 7 月,北汽集团与麦格纳、镇江市政府签署北汽麦格纳高端新能源汽车制造基地相关协议,三方宣布以「 开放共享 智造未来」 为发展目标,共同成立高端新能源汽车制造合资公司,标志着北汽与麦格纳制造合资公司建设正式拉开序幕。 2019 年 12 月底,ARCFOX 极狐试生产首车正式下线,北汽蓝谷麦格纳高端智造基地正式竣工。   北汽蓝谷麦格纳智造基地是麦格纳占股的第二个具备整车制造能力的生产基地,第一个在奥地利格拉茨,所以北汽蓝谷麦格纳基地也被称为「 东方格拉茨」。 在麦格纳的助力之下,极狐汽车在制造工艺上可谓「 更上一层楼」。对此北汽蓝谷麦格纳党委书记、总经理 季国伟先生表示「 双方团队来自不同的国家,文化不同,经历不同,语言不同,如何协同?答案很简单,把麦格纳的高端汽车代工能力、制造的核心技术引入到中国来,是我们解决双方团队矛盾的判断标准」。 北汽与麦格纳的合作是基于双方特有的优势,麦格纳看重的是北汽多年来在新能源市场的积累,雄厚的实力以及中国广阔的发展前景;而北汽看重的是麦格纳拥有百年的整车制造和工程经验、电子电气架构开发流程、轻量化技术。 MAFACT 体系为「 智造」 赋能 MAFACT 体系共分为 8 个板块,分别为:安全健康环保、质量、卓越制造、物料控制和物流、工程设计和前期质量策划、管理、人力资源、成本;每个板块有不同的目标和工具,通过精益工具的应用实现相应的目标,进而总体实现 SQTCM(安全、质量、时效、成本、激励)的业务指标,让顾客满意、员工满意、股东满意和合作伙伴满意,实现世界级制造。 麦格纳集团每年会对全球麦格纳工厂进行 MAFACT 体系的评估,评估将 MAFACT 体系 8 个板块分解为 59 个问题,每个问题被结构化的分为 0-5 分,每一分对应着需要实施的条款,最终工厂评分的高低代表着此工厂的生产运营管理和持续改善能力的高低。 为了深度了解 MAFACT 体系,本次活动我们也参与了智造基地的内部培训课程。课程采用类似乐高的积木对生产现场进行模拟,参训人员分别扮演生产人员、物流人员、质量人员、库房人员,把红、蓝、绿三种积木组装成一个完整的产品,交付给客户。这些环节全部完成后将结果记录到 KPI 表格中,作为团队第一阶段绩效。通过所有人员谈论并持续改善,逐渐融入 MAFACT 理念、工具和方法,再进行第二轮和第三轮。这一培训通过寓教于乐的方式,让大家更好地体验 MAFACT 是如何提升质量、效率、成本 KPI 和运营管理绩效。 自动化产线是标配 高精尖操作一步到位 数字化时代下,自动化生产成为必然。在北汽蓝谷麦格纳高端智造基地内,不论是冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间还是电池 PACK 车间,随处可见自动化产线及机械手臂忙碌的身影。 冲压车间的全封闭、高速自动化生产线,主要承担侧围、翼子板、门盖等车身大中型冲压件的生产。据冲压工艺工程师周方介绍,冲压车间共 40 个自制件(其中铝制零件 15 个),根据 MAFACT 体系标准,从来料到最终成品,从器具到设备,进行全方位深层次管控,一次报交合格率达到 97%,而大多数主机厂的该项指标大概在 90%左右。 在车身车间,北汽蓝谷麦格纳高端智造基地拥有国内第一条 30JPH 钢铝混合生产线,这是一条由 290 台德国库卡机器人和 206 套连接设备组成的全自动化生产线。德国库卡机器人被誉为全球机器人四大家族之首,可以实现毫米级的高精准定位,控制精度同行最高。 此外,在涂装车间,52 台 ABB 高性能机器人组成全自动输送系统,经过多重涂装工艺后,由高分子树脂加入适量的填料以及辅助材料配制而成的 LASD 水性阻尼涂料将自动喷涂到车身。 在电池 PACK 车间,全线自动率也达到 53%,包括模组的自动上线、自动检测、涂胶、清洁以及模组的安装、固定,FDS 铆接工艺等等。电池 PACK 工艺工程师朱俊成表示:「 通过高自动化,保证了整体工艺的精密性、一致性和更高的生产效率,也让电池安全更有保障。」 据了解,在精密的生产过后,极狐采用的动力电池还要经过 200 余项测试验证,覆盖范围和强度远高于国标要求。比如国标湿热循环测试周期仅为 3 天,极狐汽车要做等效超过 10 年的、超过 3 个月的高温高湿循环测试,以及超过 8 个月的全使用温度工况下的交变测试,来保证动力电池系统适应全国各地环境下的使用场景。 生产标准超行业水平 以硬核品质经受终极考验 麦格纳 MAFACT … 继续阅读

何以让一台混动车用一箱油跑 1426.1 公里?

· Dec 28, 2021 333

12 月 24 日,在雷神智擎 Hi·X 混动技术「Live 开放季」活动上,星越 L 雷神 Hi·X 一箱油挑战 1300km 超长续航挑战活动在吉利义乌动力基地正式收官。此挑战活动通过全程公开直播的方式,不仅成功完成了一箱油挑战 1300km 超长续航,更跑出了一箱油 1426.1km,百公里油耗最低仅 3.9L 的成绩,创下国内混动大五座旗舰 SUV 最低油耗新记录,充分展示了其优异的节油性能。   与此同时,12 月 22-24 日,吉利汽车向媒体和用户首次对外开放了全新雷神动力 DHT 智能微米工厂,通过云发布的形式,探秘全球首创的 3 挡混动电驱——DHT Pro 的淬炼之路。正是凭借着「 微米级」 的高精制造,源于豪华品牌的严苛研发试验标准,让 DHT Pro 成为「 混动神器」,在节油、动力、性能、静音等关键技术上已经全面超越了日系品牌,成为全球混动领域的「YYDS」。 好体系造就好混动 「 微米级」 工艺淬炼出全球首创 3 挡混动电驱「 新发明」 技术是吉利第一属性,体系力已经成为吉利全面电气化转型的核心优势。吉利汽车拥有全路径智能能源布局,新能源领域软硬件、三电的全栈自研能力,全球领先的新能源动力试验中心和领先的制造体系。领先的生产制造和试验能力。以及,产品设计、研发、制造与供应管理、销售与服务等全体系电气化,构建了科技吉利 4.0 时代的全面电气化的「 最强体系力」。 此次首次对外开放的雷神动力 DHT 智能微米工厂,也是科技吉利 4.0 时代全面电气化「 最强体系力」 的重要组成部分。全新雷神动力 DHT 智能微米工厂,投资数十亿元,一期规划年产 30 万台变速器。自动化水平超过了 70%,处于行业一流水平。 全新雷神动力 DHT 智能微米工厂采用了微米级雕刻精度制造和微米级管理系统,全面对标欧洲豪华车标准。用看不见的「 微米级」 追求,实现比传统 AT 变速箱精度高出两个精度级别的制造。制造精度决定产品的品质,DHT 智能微米工厂拥有行业内一流高精密顶尖设备、顶级制造工艺,炼就了 DHT Pro 混动电驱 35 万公里的耐用品质和卓越的 NVH 性能。 全球领先的真空淬火工艺,采用全球先进的法国 ECM 真空炉进行热处理,通过 11 个专用真空淬火炉,在 960℃的高温下充分渗入碳原子再结合高度纯净的 20Bar 高压氦气淬火,在保证表面硬度达到 60HRC 的情况下还将芯部硬度控制在 33HRC,硬化层深度波动可控制在±0.1mm 范围内,内韧外刚,同时齿轮形状变形量小于 8 微米,优于行业水平 2 倍。 亚洲第一个实现「 智能加热压淬工艺」 大直径齿圈批量生产。EMA 全自动水冷压淬机,被称为「 防止形变的破壁者」,热处理后的行星齿圈齿形变形控制在±8 微米范围内,同时使热后小余量的珩齿加工工艺得以应用,突破了行业内齿圈热后不加工的现状。 亚洲顶尖的滚插珩磨精雕工艺,犹如「 精度的点金手」,通过特殊设计的刀夹具,实现从横向、纵向、圆周方向对齿轮进行加工,可以形成常规加工方式无法实现的三维「 按需扭曲」 特殊齿形及表面无规则纹理,齿面粗糙度从传统磨齿的 Ra0.4 提升到 Ra0.25,表面加工痕迹深度小于 2 微米,优于行业内普遍采用的磨齿工艺的 3.2 微米,减少啮合过程中固定阶次噪声产生,大幅改善啮合过程的 NVH。同时,1 微米的轴颈平滑度、0-5 微米的补偿精度、0.3 微米超高精度三坐标测量等超精度加工和测量工艺,让 DHT Pro 万台品质始终如一。 微米级制造不仅仅体现在雕刻精度上,在管理系统上也精益求精。DHT Pro 是中国品牌首个集成了 60bar 高压液动系统的混动电驱,液压系统阀体在微米工厂在一个「 独立密室」 进行组装。这个密室可每小时循环 25 次,对空气中悬浮物大于或等于 0.3 微米的粒子捕捉率达 99.9%,优于 N95 口罩水平,是名副其实的 IC 级无尘装配车间。值得一提的是,DHT 微米工厂还采用「0 失误」 智能选配系统,分毫不差精细分组,实现整个装配过程的微米级控制,保证全生命周期的卓越品质。 每一台「 神器」 的下线,都要经过最严的「 毕业考试」,并建立终生档案。吉利耗资数亿元打造的 EOL 测试和阀体测试两大测试体系,可细致检查所有功能及 NVH 表现,检测环节超过 100 步,分步参数多达 685 个,实现 100%全自动检测,达成 100%合格下线。 好体系,远不止制造。在看不见的地方,吉利也在追求精益求精。作为 4.0 电气化体系打造的重要一环,雷神动力新能源试验中心是首个全覆盖、全模拟、全开发的世界级虚拟仿真 AI 实验室,如底噪音只有 8 … 继续阅读