近些年来，小排量涡轮增压发动机成为了自主品牌以及合资车企的「重点研发对象」，压榨更大的马力，获取更好的燃油经济性成为了各品牌发动机技术部门一致的目标。在传统的发动机气门调校中往往存在着不可调和的矛盾：想要提升动力必须加大喷油量，油耗和排放也会跟着提升；想要降低油耗和排放就要降低喷油量，必然也会影响动力的输出。
在这样拥有「技术瓶颈」的条件下，北京现代带来了 CVVD—连续可变气门持续期技术，依靠气门控制来改善进排气，进而实现提升性能、降低排放及油耗。通过为每气门配备单独的凸轮，用电机驱动凸轮旋转或摆动实现凸轮轴旋转速度变化，实现调节气门开闭时间以及升程。实际应用至发动机中可带来性能提升 4%、燃油效率提升 5%、尾气排放量减少 12%的发动机性能综合提升。
前不久，我还在和同事们讨论，在智能化大背景下，车辆制造技术及硬件研发是不是已经显得」不那么重要了」，一套足够出色的「程序算法」或是其他在当今智能化背景下足够「吃香」的卖点加上诸多供应商的组合就足够让一个产品在车坛拥有「一席之地」了呢？我想答案一定是否定的。
正如北京现代副总经理韩桂升在参观工厂前的致辞中所说：「汽车是技术复杂的大件消费品，一辆汽车零件数量高达上万个，先进的制造工厂和深厚的技术积累依然是汽车品质的重要保障。」因此，在近些年我们可以看到，北京现代旗下产品在跟随智能化脚步的同时依然对产品硬件制造技术以及质量进行大量投入和研发。
北京现代杨镇工厂的冲压车间目前生产第七代伊兰特、全新一代名图、全新一代名图 EV、全新悦动和第四代胜达五款车型，生产线每小时生产数量最高可以达到 540 件。两条冲压线使用 5400 吨组合式全自动压机实现 100%全自动冲压，大幅度提高生产效率，同时也保障新车质量。
在北京现代杨镇工厂的车身车间内，共有有 400 多个焊接机器人，可实现 100%全自动精密焊接，同时通过智能焊接系统实时监控机器人的焊接参数，保证焊点质量。
而总装车间则采用满足多车车型同时装配的柔性生产线，能够根据订单实现多车型混线生产。同时，车间整体使用质量完结系统来把控品质，对于供应厂家到生产工厂到物流停车场整个过程的质量信息，以系统化方式汇总整合并将不良问题实时反馈至责任部门。以保证车间产品的质量可靠性。
为了进一步保障车辆品质，每一辆下线的汽车还需进入整车质检线进行 100%的质量检测，之后还要通过工厂设置的专业试车跑道进行路试，最终送到 PDI(售前检测) 进行更加细致的检测。从高精度的机器专项检测到人工自检，到专业路试，再到产品出厂检测，每一个环节都极其严格，一旦发现问题可以及时进行溯源，确保了每一款北京现代产品始终如一的品质。
结语：
对于车企而言，抓住市场需求紧跟智能化的脚步固然重要，但从本次参观北京现代工厂我们可以看出，北京现代依然坚信，只有保证车辆品质及制作工艺才能为其商品打下成为「爆款」的基础。不光如此，现代动力历经九年的钻研出的 CVVD 技术作为现如今市场上最具代表性的高效率内燃机，定能为其全新的产品矩阵带来强有力的加持。